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徐州市双赢矿山设备制造厂

   

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最全最详细液压支架修理工安全技术规程共2页

2017-04-01 13:50:33 徐州市双赢矿山设备制造厂 已读

  液压支架修理工安全技术规程

  一、适用范围

  本操作规程适用于煤矿企业从事地面与井下各类型液压支架的检修人员。

  二、上岗条件

  1.支架工必须熟悉支架的性能、结构、通晓操作规程,持证上岗。

  2.必须熟悉液压支架的性能、结构、原理、液压控制系统和本操作规程,能够按完好标准维护保养液压支架。

  3.支架工要与采煤机司机配合好。

  4.液压支架工要与采煤机司机密切配合,移架时,支架与采煤机距离超过作业规程规定,应要求停止采煤机。

  5.掌握好支架的合理高度,其活柱行程保证支架不被压死。

  6.支架所用的阀组、立柱、千斤顶不准在井下拆检,可整体更换。

  7.掌管好支架的高度,最小支撑高度不小于设计高度0.1米,最大不大于设计的0.2米。

  8.支架所用的阀组、立柱、千斤顶,均不准在井下拆检,可整体更换,更换前尽可能将缸体降到最短,接头处要及时装上防尘帽。

  9.备用的各种液压支架软管、阀组、液压缸、管接头等必须用专用堵头堵塞,更换时用乳化液清洗干净。

  10.更换胶管和阀组液压件时,只准在;无压;状态下进行,而且不准将高压出口对人。

  11.不准随意拆除和调整支架上的安全阀。

  12.液压支架工操作时要掌握八项操作要领,做到快、匀、够、正、直、稳、严、净、即:

  (1)各种操作要快

  (2)移架速度要均匀;

  (3)移架步距要符合作业规程规定;

  (4)支架位置要正、不咬架;

  (5)各组支架要排成一直线;

  (6)支架、刮板输送机要平稳牢靠;

  (7)顶梁与顶板接触要严密不留空隙;

  (8)煤、矸、煤尘要清理干净。

  三、安全规定

  1.上班前严禁喝酒,班中不做与本职工作无关的事情,严格遵守有关规章制度。

  2.检修前先检查工作面区段的顶帮支护等情况,有安全隐患及时处理,只有在确认安全可靠的情况下,方可开始作业。

  3.大的零部件检修时,要制定专项检修计划和安全技术措施,并贯彻落实到人。

  4.当检修地点20m内风流中的瓦斯浓度达到1.5%时,必须停止作业,切断电源,撤出人员。

  5.井下检修时各工种要密切配合,必要时采煤机和刮板输送机要闭锁停电、挂停电牌,以防发生意外。

  6.井下检修支架前应采取可靠的稳固措施。

  7.地面检修在设备上进行切割、焊接时,要避开易燃、易爆物,或提前做好防护措施。

  8.检修中所使用的起重吊具应安全可靠。

  四、操作前需要做的准备、检查、处理工作

  (一)准备:

  1.要向有关人员了解支架工作情况。

  2.准备好足够的备件、材料及检修工具,凡需专用工具拆装的部件必须使用专用工具:

  1).工具:扳子、钳子、螺丝刀、套管、小锤、手把等。

  2).配件:U形销、高低压密封圈、高低压管、常用接头、弯管等。

  3.检修负责人应向检修人员讲清检修内容、人员分工及安全注意事项。

  4.需更换液压锁及关键的液管时,为防止发生意外,支架自降时必须及时在支架下方架设临时支护。

  5.检修阀组类元件时,为防止掉人煤尘颗粒,应提前在支架顶端吊挂篷布护顶。

  6.冲洗支架外面的煤尘、矸石粉等污物。检修场地]应清洁,无其他杂物。

  7.地面检修时,试验介质应符合M1、6《液压支架用乳化油》的规定,乳化液按规定重量比配制而成并进行过滤。

  8.检修支架顶部时,应搭好牢固的工作台。

  (二)检查:

  1.检查支架前端、架间有无冒顶、片帮的危险;

  2.检查支架有无歪斜、倒架、咬架、架间距离是否符合规定,顶梁与顶板接触是否严密,支架是否成一直线,顶梁与掩护梁工作状态是否正常等。

  3.检查结构件:顶梁、掩护梁、侧护板、千斤顶、立柱、推移杆、底座箱等是否开焊、断裂、变形、有无联结脱落、螺钉是否松动、压卡、扭歪等。

  4.检查液压件:高低压胶管有无损伤、挤压、扭曲、拉紧、破皮断裂、阀组有无滴漏,操作手把是否齐全、灵活可靠、置于中间停止位置,管接头有无断裂,是否缺U型销子,U型销严禁只上一边。

  5.千斤顶与支架、刮板输送机的联接是否牢固(严禁软联接)。

  6.检查电缆槽(挡煤板)有无变形,槽内的电缆、水管,敷设是否良好。

  7.支架有无严重漏液卸载现象,有无立柱伸缩受阻现象。

  (三)处理:

  1.顶板及煤帮存在问题,应及时向跟班队长或班长汇报处理。

  2.支架有可能歪架、倒架、咬架而影响顶板管理的,应准备必要的调架千斤顶、短节锚链或单体支柱等,以备下一步移架时调整较正。

  3.更换、处理液压系统中损坏的软管,插牢U形销。

  五、操作及注意事项:

  (一)移架操作

  1.清理好架间及底座箱浮煤、矸石及其他杂物,检查架间架前电缆、管路,必须正常后方准操作。

  2.检查好管路和阀组,必须完好无损,压力和回液截止阀或隔离阀处在开启状态,否则,不准操作。

  3.检查支架推移千斤顶与运输机挡煤板连接装置,必须安装牢固,位置适中再操作。

  4.检查顶板、煤帮,发现问题,处理好才准操作。

  5.预先发出警告,被移支架周围不得有人逗留。

  6.正常移架操作程序。

  (1)收回护帮板;

  (2)操作前探梁脱离顶板;

  (3)操作降架,使顶梁略离顶板操作移架,当支架可移动时立即停止降柱,使支架移至规定步距,按作业规程规定步距移够(800mm);

  (4)操作调架系统进行调架,使支架推移千斤顶与运输机保持垂直,支架不歪、不斜、中心线符合规定,支架中心距保持1500毫米±100毫米,工作面支架排成直线;

  (5)操作升架,达到足够的初撑力,保证严密接顶,升柱同时调整平衡千斤顶,使顶梁与顶板严密接触约3-5秒,以保持达到初撑力;

  (6)操作前探梁达到初撑力;

  (7)操作护帮板护住煤壁;

  (8)完成上述一系列动作后,有关操作手柄恢复零位;

  7.移架应遵守下述规定:

  (1)支架顶梁上部有大量浮矸,影响支护效果时,应先降后柱升前柱,使矸石滑下顶梁,再进行正常操作;

  (2)顶板破碎、压力大时,应采取“带压移架”或“擦顶移架”;

  (3)按作业规程规定顺序移架,不准任意进行多头操作;

  (4)大幅度降架后,升架前应将邻架活动侧护板收回,支架完全升起后再操作伸出或采取其它安全措施,以防顶坏侧护板;

  (5)发现移架受阻,完不成规定步距,应查明原因进行处理,不准强行操作或采取其它手段任意增加拉架力;

  (6)控制好支架合理支撑高度,最大高度应小于其设计最大高度100毫米,最小高度应大于其设计最小高度300毫米,发现空顶及顶板垂高过小超出上述规定,应予先处理顶底板达到规定要求后方可进行操作;

  (7)移架支护与煤机截割、运输机推移的相互距离,应严格执行作业规程,不得任意更改;

  (8)操作中发现动作失灵和其它故障时,应按检修操作有关规定及时查明原因处理,不准盲目拆卸,乱敲乱砸。

  (二)过断层、顶板破碎带及压力大时的移架操作顺序:

  1.按照有关安全技术措施进行立即支护或预先支护,尽量缩短顶板暴露时间及缩小顶板暴露面积。

  2.一般采用“带压移架”,即同时打开降柱及移架手把,及时调整降柱手把,使破碎矸石滑向采空区,移架到规定步距后立即升柱。

  3.过断层时,按作业规程规定严格控制采高,防止压死支架。

  4.移架按正常移架顺序进行。

  (三)移架操作注意事项:

  1.每次移架前都先检查管线,不得刮卡,清除架前障碍物。

  2.移架时,本架上下相邻两组支架推移千斤顶处于收缩状态。

  3.移架受阻达不到规定步距,要将操作阀手把置于断液位置,查出原因并处理后再继续操作。

  4.邻架操作时,应站在上一架支架内操作下一架支架;本架操作时,必须站在安全地点,面向煤壁操作,严禁身体探入刮板输送机挡煤板内或脚蹬液压支架底座前端操作。

  5.移架下方和前方不准有其它人员工作。移端头支架时,除移架工外其余人员一律撤到安全地点。

  (四)推移工作面刮板运输机:

  1.先检查顶底板、煤帮,确认无危险后,再检查铲煤板与煤帮之间无煤、矸石、杂物后,方可进行推溜工作。

  2.推移工作面刮板输送机与采煤机应保持12-15米距离,弯曲段不小于15米。

  3.可自上而下,自下而上,或从中间向两头推移刮板输送机,不准由两头向中间推移。

  4.除刮板输送机机头、机尾可停机推移外,工作面内的溜槽要在刮板输送机运行中推移,不准停机推移。

  5.千斤顶必须与刮板输送机联结使用,以防止顶坏溜槽侧的管线。

  6.移机头、机尾时,要有专人(班长)指挥,专人操作。

  7.移设后的刮板输送机要做到,整机安设平稳,开动时不摇摆。机头、机尾和机身要平直,电动机和减速器的轴心水平度要符合要求。

  8.刮板输送机推移到位后,随即将各操作手把扳到停止位置。

  (五)放炮时的注意事项

  工作面遇断层、硬夹石层需要放炮时,必须把支架的立柱、千斤顶、管线等掩盖好,防止崩坏。移架前,必须把煤矸清理干净。

  (六)收尾工作:

  1.割煤后,支架必须紧跟移设,不准留空顶。

  2.移完支架后,各操作手把都扳在停止位置。

  3.清理支架内的浮煤、矸石及煤尘,整理好架内的管线。

  4.处理完存在的问题后,方可收工、清点工具、放置好备品配件。

  5.向接班人员详细交待本班支架情况、出现的故障,存在问题。并作好液压支架工作日志。{aspcms:page}

  六、正常操作

  (一)地面检修

  1.解体时禁止用大锤直接敲击各连接销轴及各液压部件,以防变形损坏。

  2.对解体后的各部件进行一次冲洗,表面不允许有污物。

  3.结构件的修复。

  1.对变形的结构件进行整形。

  2.对开裂的部件进行焊接,焊接质量应符合要求。

  3.对所有的结构件进行除锈。

  4.涂饰结构件表面,应涂漆均匀、色调一致。

  4.液压件的修复。

  1.解体后各零部件要在煤油中进行彻底清洗,分类码放,严禁用棉纱擦抹液压件。

  2.根据检修标准对零部件进行修复、检测,并做好详细记录。

  3.组装时,必须把各部件内部及所有的配合表面进行认真清洗,特别是铁屑、杂物等一定要清除干净。

  4.原则上所有的密封件一律更换,需要复用时,必须经过严格鉴定,符合要求方可使用。

  5.各液压件装配时,在密封及配合面上应涂少量油脂,以防擦伤相应表面,并保证运动灵活。

  5.整架组装时应按照顺序组装,各部件应无缺件、无错装,紧固件应齐全牢固。

  6.组装完毕对支架进行最后一次面漆的涂饰,要求涂漆均匀、色调一致。

  7.整架验收和性能试验。

  1.对支架外观进行详细全面的检查。

  2.对支架进行动作试验。

  3.对支架进行性能试验。

  七、工作面运输机推移操作

  1.检查支架推移千斤顶与运输机挡板连接装置,必须牢固可靠,方可操作。

  2.观察铲煤板与煤壁间,无影响运输机前移的矸石、物料,否则应清除后再前移。

  3.运输机弯曲点距采煤机后滚筒距离不得小于15米。

  4.推溜动作必须沿煤机前进方向依次进行,不准采用相反方向由两端向中间推移的方式,因特殊情况需改变操作方向时应制定技术措施,并报有关部门批准。

  5.推移运输机头、机尾时,应提前检查下列内容:

  (1) 检查推移千斤顶的行程;

  (2) 检查运输机头及机尾是否有推移障碍;

  (3) 检查所有电缆、管路是否有刮、碰现象;

  (4) 检查推移运输机头、机尾对顺槽超前维护是否有无影响。

  6.推移运输机头、机尾时,必须通知溜头维护工,然后方可推移运输机和转载机。

  7.机头机尾前移时,要专人指挥,专人操作,分段监视,动作协调,步距移够。

  8.完成机头机尾推移后,必须按规定搞好端头支护。

  9.支架移动前应按措施规定,严格控制采高,防止支架被“压死”,并注意相邻的支架高度平缓过渡。

  八、支架检修操作

  1.处理液压系统故障,必须关闭压力截止阀或隔离阀,将操作手把放在适当位置,使检修部位的压力被完全释放,检查无误后方可进行工作。

  2.主管路检修,必须通知泵站停泵并采取闭锁手段,同时应关闭故障部位前级压力截止阀,采取正常方法进行压力释放。检查无误后方可进行工作。

  3.拆除故障部件前应彻底清擦。

  4.拆除更换部位时应及时安防设尘帽或采取其它防尘防污措施。

  5.更换有特殊要求的部件,应按规定使用专门工具,不允许用其它工具代替。更不准乱敲乱砸。

  6.严禁使用部件敞口对着人体,以防误操作伤人。

  7.检修完毕打开截止阀或隔离阀时,动作要慢,以免损坏设备和造成其它事故。

  8.正常使用的情况下不准关闭回液阀,因检修需关闭时,检修结束后必须及时打开,切不可忘记。

  9.严禁在井下拆卸阀件和千斤顶组件。

  井下检修

  1.支架液压系统的各种阀、液压缸不准在井下拆卸和调整,不允许随意更换液压系统的管路连接件。若阀或液压缸有故障时,要由专人负责用质量合格的同型号阀或液压缸进行整体更换。

  2.在拆卸或更换安全阀、测压阀及高压软管时,应在各有关液压缸卸载后进行。

  3.在更换管、阀、缸体、销轴等需要支架的承载件卸载时,必须采取防降落、冒顶、片帮的安全措施。

  4.向工作地点运送的各种软管、阀、液压缸等液压部件的管路连接部分,都必须用专用堵头堵塞,只允许在使用地点打开。

  5.液压件装配时,必须用乳化液冲洗干净,并注意有关零部件相互配合的密封面,防止因碰伤或损坏而影响使用。

  6.处理单架故障时,要关闭本架的断路阀;处理总管路故障时,要停开泵站,不允许带压作业。

  7.组装密封件时,应注意检查密封圈唇口是否完好,加工件上有无锐角或毛刺,并注意密封圈与挡圈的安装方向必须正确。

  8.管路快速接头使用的U形卡的规格、质量必须合格,严禁单孔使用或其他物件代替。

  收尾工作

  1.清点工具及剩余的材料、备件和更换下来的零部件,并妥善保管。

  2.地面检修完毕,要根据标准对试验结果作出结论,写出试验报告,试验合格后方可投入使用。

  3.井下检修完毕后,必须将液压支架认真动作试验,确认无问题后方可使用。

  4.井下检修时卸载的立柱、千斤顶要重新承载。

  5.检修完工后,各液压操作手把要打到零位。